Как выбрать качественное оборудование
1. Схема прокатки
Их существует несколько - одновременная, последовательная и комбинированная. Одновременная схема прокатки подразумевает прокатку всех гофр профиля одновременно, начиная с первой клети прокатного стана. Последовательная схема прокатки - это когда вначале прокатываются гофры в середине профиля, затем прокатываются края профиля. Комбинированная схема - комбинация первых двух вариантов прокатки стальных гнутых профилей. В профилегибочном оборудовании широко используются все три схемы.
Одновременная схема |
|
Последовательная схема |
|
|
|
Схема прокатки |
Одновременная |
Последовательная (веерная) |
Число рабочих клетей прокатного стана |
Требуется меньшее число рабочих клетей, соответственно небольшие габариты прокатного стана |
Число клетей в 1,5 раз больше, что увеличивает габариты прокатного стана |
Объем механической обработки деталей прокатного стана |
Большой, т.к. увеличивается число роликов и проставочных колец, усложняется конструкция вала, соответственно увеличивается стоимость прокатного стана |
Меньше, т.к. увеличивается число серийных деталей - валов, число роликов уменьшается. Стоимость прокатного стана ниже |
Качество производимых профилей |
Высокое, т.к. напряжение металла при прокатке профиля равномерное в середине и по краям гнутого профиля. Исключаются образование "елочки" по краям металлического профиля, перекаты. Качество получаемого изделия не зависит от качества сырья |
Низкое, т.к. стальной профиль прокатывается "клином" - сначала середина, затем края, напряжение металла по плоскости листа различное. Поэтому неизбежно образуются "елочки" по краям гнутого профиля и перекаты (в независимости от количества клетей). Качество стального гнутого профиля чувствительно к качеству металла |
2. Конструкция клети
Клети прокатного стана различаются способом крепления роликов к валу:
1) ролик к валу крепится шпонкой (ролики с проставочными кольцами с двух сторон вала стянуты гайками, фиксация ролика к валу - шпонкой);
2) крепление ролика к гладкому валу "гуженом" (винт, вкручиваемый в ролик).
В первом случае, за счет дополнительной механической обработки и усложнения конструкции клети, происходит увеличение металлоемкости и себестоимости прокатного стана. Во втором случае, происходит упрощение клети, металлоемкости и уменьшения себестоимости оборудования, но при этом надежность и долговечность работы оборудования ставится под большое сомнение.
При этом, стоимость прокатного стана должна быть, как минимум, в полтора раза дешевле.
Крепление роликов к валу шпонкой |
|
Крепление роликов к валу "гуженом" |
|
|
|
Наше предприятие НЕ ДОПУСКАЕТ использование "гуженов" для фиксации роликов на валах и других технически безграмотных способов крепления рабочего инструмента.
3. Диаметр вала рабочей клети прокатного стана.
На качество стального гнутого профиля влияет правильный выбор диаметра валов клетей прокатного стана. При недостаточной жесткости вала происходит его прогиб и, как следствие, разная глубина гофр в середине и на краях получаемого гнутого профиля.
Из многолетнего опыта производства и эксплуатации профилегибочного оборудования и анализа мирового опыта производства подобных станков можно сделать однозначный вывод, что диаметр вала прокатной клети в качественной и надежной линии для производства профнастила или металлочерепицы должен быть не менее 100мм (на прокатном стане для профнастила С8 – диаметр вала 110мм).
4. Привод прокатного стана
Существует несколько разновидностей прокатных линий для производства профнастила и металлочерепицы. Различаются они комплектацией электропривода прокатного стана и, как следствие, производительностью.
4.1. Для классического асинхронного привода характерна скорость прокатки – до 22 м/мин, при этом реальная производительность прокатной линии с учетом рубки готового профиля – 17 м/мин.
4.2. Для электропривода на базе серводвигателя скорость профилирования достигает 40 м/мин. Кроме того, такой привод обладает высокой динамикой и точностью. Этот факт позволяет увеличить реальную производительность линии для изготовления профилированного настила до 35 м/мин, а оборудования для производства металлочерепицы – до 7 м/мин.
При этом, лишь незначительно увеличивается стоимость оборудования (на 300 - 400 тыс. руб.) по отношению к стоимости линии, укомплектованной асинхронным приводом.
5. Универсальность линий.
Как показала практика, универсального профилегибочного оборудования (как и универсальных вещей) в природе не существует. Обычно, для прокатки одного вида металлического гнутого профиля используют один прокатный стан. Бывает несколько частных случаев производства универсальных линий, но на практике они используются крайне редко по причине затрат времени на частую переналадку и непрерывности процесса производства гнутых профилей (при больших объемах). Обычно, переналаживаемым изготавливают оборудование для производства узких стальных гнутых профилей. Переналадка возможна в следующих случаях:
5.1. Без замены рабочего инструмента в случае например, когда у гнутых профилей меняется размер нижней полки
  
Регулировка прокатного стана заключается в раздвижении роликов всех клетей на кратные расстояния. В Так же, для резки металла требуется замена ножей или ножниц в сборе.
По времени такая регулировка занимает до нескольких чел/часов.
5.2. С заменой рабочего инструмента (роликов). Используется тогда, когда гнутые профили близки по геометрическим размерам
 
Регулировка прокатного стана состоит в замене всех роликов на другой комплект. Для этого требуется разборка и сборка всех клетей (конструктор). Для резки производимого гнутого профиля требуется замена ножей или ножниц в сборе. Такая перенастройка будет стоить от нескольких чел/часов до нескольких чел/смен. Кроме того, потребуется металл на наладку стана, который пойдет в брак.
5.3. Замена клетей прокатного стана.
Используется для ускорения процесса перенастройки прокатного стана. Профилегибочное оборудование состоит из рамы с приводом и нескольких кассет с рабочими клетями. Перенастройка заключается в демонтаже этих кассет и монтаже других. Для резки гнутого профиля требуется замена ножей или ножниц в сборе. Стоимость универсального профилегибочного оборудования, в этом случае, высока (фактически приобретается другой прокатный стан и ножницы) при массе недостатков.
Следует понимать, что перенастройка прокатного стана стоит потери рабочего времени, потери металла для наладки, ведет к уменьшению срока службы стана вследствие частой переналадки, уменьшению производительности из-за невозможности одновременной прокатки нескольких профилей, привлечение грамотных специалистов для переналадки профилегибочного оборудования и замены ножниц.
6. Металлоемкость и надежность оборудования
Не секрет, что надежность станков для обработки металла зависит от конструктивных особенностей оборудования. Надежность узлов оборудования по критерию усталостных разрушений определяется, в первую очередь, жесткостью конструкции, и как следствие, металлоемкостью оборудования.
Недостаточная металлоемкость и чрезмерное, а во многих случаях, недопустимое упрощение узлов приводит к уменьшению себестоимости оборудования (расходуется меньше металла, и главное, уменьшается объем механической обработки). Такая экономия, естественно, выгодна производителю оборудования.
Для принятия решения о покупке профилегибочного оборудования одним из критериев сравнения станков разных производителей является сопоставление массы оборудования и его стоимости. Этот критерий сравнения является субъективным, но он дает достаточное представление о сравнительной стоимости оборудования (за что вы платите деньги).
Обращаем внимание, что некоторые производители профилегибочного оборудования в описаниях специально завышают массу своих станков. Поэтому, при выборе следует визуально сравнивать оборудование разных производителей (конструкцию клети, диаметры вала, мощность привода и т.д.), чтобы не приобрести некачественную линию.
В любом случае, перед покупкой оборудования для профнастила или металлочерепицы (дабы избежать покупки оборудования “гаражной сборки”), надо побывать на производстве, где этого оборудование изготавливают. Любой порядочный производитель оборудования покажет цех механической обработки металла и сборочный цех.
7. Выбор размотчика рулонов
Не секрет, что основные потери времени происходят в момент замены рулонов разных цветов и упаковки готовой продукции. Поэтому, свои линии мы комплектуем консольными разматывателями, которые требуют меньше времени на заправку рулона, нежели двухопорные.
Кроме того, грузоподъемность размотчика должна быть не менее 10тн. Дело в том, что в самый пик сезона, когда рулонный металл в дефиците, приходится покупать то, что есть. А очень часто попадаются рулоны и по 7, и по 9 тонн. В любом случае, у разматывателя должен быть достаточный запас по грузоподъемности и прочности конструкции.
|
